高溫、噪音和油味與工業制造的關系就像陰和陽一樣密不可分。但是在Toolcraft的玻璃生產車間中，情況已不再如此。在入口處出示員工ID并進入工廠后，工人聽不到任何噪音。但在十二個3D打印機的每一個小窗口中，都可以觀察到激光束在一層層的金屬粉末中化為一道耀眼的光。

“每當新技術主導市場時，會有很多問題隨之而來，其中之一便是質量保證。”Jens Heyder指著顯示器上由ZEISS Axio Imager光學顯微鏡拍攝并被放大50倍的兩幅圖像說道。“左圖顯示的是一個良好的組件，但右側圖像包含空腔和焊縫缺陷。” Heyder一直在Toolcraft材料實驗室中擔任材料技術員，他表示：“在高應力下，這可能會導致裂紋。”然而，材料實驗室只是 Toolcraft端到端質量保證過程組成部分之一。

蔡司助力Toolcraft在每個處理步驟之后進行檢驗并確保質量。包含ZEISS Axio Imager和ZEISS Axio Zoom.V16 顯微鏡；ZEISS ACCURA、ZEISS CONTURA 和ZEISS DuraMax三坐標測量機以及光學3D掃描儀。

Christoph Hauck表示：“蔡司是唯一一家為整個增材制造流程鏈提供完整且一致數據的計量技術公司。”在2005年，42歲的他在Toolcraft首次接觸到增材制造技術。那時，該技術“仍需大量改進”且僅適用于制造原型。如今，情況已改變。Toolcraft的組件符合航空航天和醫療技術行業的嚴格要求，它們與傳統制造的部件一樣高性能及耐用。

這些組件的制造和應用也更加有效，為了證明這一點，Hauck展示了一個定子導流葉片，該導流葉片引導氣流通過固定式燃氣輪機。葉片的彎曲形狀通過精細的模擬進行了優化，這在傳統加工條件下幾乎很難以同等成本制造。

質量保證部主管Markus Miehling說：“為了掃描此類復雜的葉片幾何形狀，我們使用蔡司的葉片軟件模塊”。使用3D掃描儀可快速了解葉片輪廓形狀。

因此，Toolcraft的材料專家創建了自己的方法來確定金屬粉末的粒度分布和結構。他們將粉末與環氧樹脂混合，然后將硬化的樣品的一部分進行研磨并放在ZEISS Axio Zoom.V16 顯微鏡下進行檢驗。

3D打印部件在接觸式測量時同樣需要進行特殊處理。通過3D打印直接制造的部件可能會殘留固體粉末顆粒，比較粗糙，無法進行掃描，只能使用測針測量單個點，而不是通過接觸式測量整個部件表面。

如果部件沒有問題，則將其分配給切削技術人員，通過轉動螺紋，使用切削技術優化半徑并“精煉”表面。然后，再次在ZEISS ACCURA三坐標測量機上測量組件時，可以使用掃描式測頭。通過配備了ZEISS mass技術的三坐標測量機，使操作員可以在不同的測頭（包括光學單行測頭）之間快速切換。

Toolcraft 已經使用了蔡司增材制造產品線中的許多設備，但其 “設備庫”尚未配備掃描電子顯微鏡或工業CT。Christoph Hauch說，他們不知道未來會購買什么設備，但知道肯定會從蔡司購買。“質量保證是增材制造的主要挑戰，很高興知道我們擁有像蔡司這樣經驗豐富的合作伙伴。”